Multi-Material-Spritzguss

- Mar 21, 2019-

Beim Multi-Material-Spritzgießen (MMM) werden zwei oder mehr unterschiedliche Materialien gleichzeitig zu einem Kunststoffteil geformt. Wie beim herkömmlichen Spritzgießen werden beim Spritzgießen mit mehreren Materialien Materialien verwendet, die sich am oder nahe ihrem Schmelzpunkt befinden, so dass das halbflüssige (viskose) Material Hohlräume und Hohlräume in einer vorbearbeiteten Form füllen und somit das gewünschte erreichen kann Form des entworfenen Werkzeugs. Die Vorteile von MMM gegenüber anderen Produktionstechniken umfassen im Allgemeinen das Erstellen von Teilen mit einem Elastizitätsmodul, das mit dem Ort auf dem Teil variiert (unterschiedliche regionale Polymerhärte), wodurch ein einstrukturiges Teil mit unterschiedlichen regionalen Materialien entsteht ( ähnlich dem vorherigen Vorteil, aber mehr auf das Zusammenfügen verschiedener Arten von Polymeren (Gummi und Kunststoff) ausgerichtet, und auch ein einzelnes Teil mit mehreren unabhängigen Polymerfarben. Die Anwendungen reichen von einfachen Haushaltsgegenständen wie einer Zahnbürste bis hin zu schweren Werkzeugen wie Elektrowerkzeugen.

Die drei am häufigsten verwendeten Methoden zur MMM-Herstellung sind:

  • Mehrkomponenten

  • Dauerfeuer

  • Überformung

Jede primäre MMM-Teilmenge kann auch weiter in sekundäre und tertiäre Teilmengen unterteilt werden, und in einigen Fällen sogar noch weiter. Dies kann vorteilhaft sein, wenn eine Feinabstimmung oder andere allgemeine Kalibrierung eines bestimmten MMM-Prozesses gewünscht wird. In den folgenden Abschnitten wird jede primäre Untermenge näher beschrieben.

Mehrkomponenten-Spritzguss

Das Mehrkomponenten-Spritzgießen wird auch als Co-Spritzgießen bezeichnet und beschreibt das Einfügen mehrerer gleichzeitig gespritzter viskoser Materialien, anstatt ein Material als zusätzliche Schicht relativ zu einer anderen anzuordnen. Mit anderen Worten, es entsteht eine sandwichartige Struktur, in der sich beide Materialien als unähnliche Flüssigkeiten umgießen und gleichzeitig in einem solchen Zustand vorliegen. In Bezug auf das Teilezentrum können Materialien konzentrisch mit derselben Gussform / Gussform oder regional mit Gates an verschiedenen Orten eingespritzt werden.

Multi-Shot-Spritzguss (MSM)

Auch als sequentielles Spritzgießen bezeichnet, bezieht sich Mehrfachspritzguss auf die Erzeugung mehrerer Schichten relativ zur Startachse der Ausgangsform. Das heißt, die warmen, erwärmten Materialien werden in einer ganz bestimmten Reihenfolge nacheinander in die Form eingelegt. Dies erzeugt einen Schichteffekt zwischen Materialien, während an den Materialgrenzen relativ energiereiche Wechselwirkungen aufrechterhalten werden. Dies ist wichtig, da dies bedeutet, dass die Verbindungen zwischen den Schichten in vielen Fällen stärker sind als beim Aufbringen der Schichten auf einen zuvor gekühlten Teil, wie dies im Fall des Umspritzens der Fall ist. Während es andere Anwendungen gibt, ist dieser Vorgang bevorzugt, wenn unterschiedliche Formen (unterschiedliche Geometrien) zwischen Materialschichten gewünscht werden.

Überformt

Überformen ist effektiv die Verwendung von Schichteffekten in Polymeraufbringungstechniken. Dieser Prozess konzentriert sich auf die Verwendung eines flüssigen Harzes, um einer vorhandenen Komponente zusätzliche Form- und Strukturschichten hinzuzufügen. Ein Beispiel für ein solches Harz könnte ein Polymer sein, das auf eine Temperatur knapp über seiner Glasübergangstemperatur erhitzt wurde. Die vorhandene Komponente, zu der das Harz hinzugefügt wird, wird häufig auch spritzgegossen und kann nahe der eigenen Glasübergangstemperatur liegen. Dieser Prozess funktioniert gut, wenn um eine zentrale "Kern" -Struktur Schichten mit unterschiedlichen geometrischen Profilen gewünscht werden.

Leistungen

Wenn das gewünschte Objekt mit MMM hergestellt werden kann, ist es auf jeden Fall am besten, MMM gegenüber dem herkömmlichen Spritzgussverfahren zu verwenden. Einige der wichtigsten Funktionen, die MMM zu einem besseren Ansatz machen, sind folgende:

  • Niedrigere Kosten

  • Produkt von höherer Qualität

  • deutliche Reduzierung der Montagevorgänge

  • Reduzierung der Zykluszeiten

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